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¿Cómo ayuda el Lean Manufacturing a ser más competitivos?

Posted by AGUI on 14-feb-2019 16:25:51

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Hay muchísima literatura relativa al Lean Manufacturing y cómo aplicar sus técnicas para una correcta gestión enfocada en minimizar las pérdidas de los sistemas de producción y maximizar la creación de valor para el cliente final. Por tanto, nuestro objetivo como fábrica es aplicarlo para mejorar nuestra posición competitiva de cara al cliente (flexibilidad y puntualidad), reduciendo la cantidad de recursos económico-financieros utilizados internamente.

El principal objetivo cuando se habla del método Lean Manufacturing y sus prácticas es implementar un cambio y centrarse en lo que aporta realmente valor desde el principio de un proceso productivo hasta el final. Un sistema que pretende la máxima eficiencia en todas las áreas para mejorar la competitividad de una compañía y optimizar su gestión y desarrollo.

Conseguir una producción en curso ajustada requiere la implantación y sistematización de una serie de técnicas de fabricación que logren la reducción o eliminación de todo tipo de desperdicios, entendiendo desperdicios como todos los procesos que utilizan más recursos de los imprescindibles. Eliminando el despilfarro se conseguirá una mejora de la calidad y reduciremos tanto el tiempo de producción como el coste.

 

Optimización del deadline y aumento de la flexibilidad

 

Cuando hablamos del término Lean hay un indicador que es clave: el deadline. El plazo de entrega como motor que genera que toda la cadena de producción trabaje al mismo ritmo para conseguir satisfacer la demanda del cliente. El objetivo no es otro que tener una cadena de valor lo más corta posible desde la recepción de material de proveedores y fabricación, hasta el envío de material a los clientes.

Otro de los principios claves del Lean Manufacturing es la flexibilidad. Para ser capaces de otorgar flexibilidad al proceso hay que gestionar unos deadlines de producción cada vez menores, a la vez que somos capaces de reducir los lotes de producción en curso. El hecho de que los plazos de entrega se acorten obliga a no tener ineficiencias en cuanto a stock y, además, obliga a tener personal altamente cualificado que pueda pasar de un puesto de producción a otro.

Hay muchas técnicas y prácticas relacionadas con el Lean Manufacturing utilizadas para conseguir estos objetivos; aquellas de mayor utilidad son:

  • Lean Kanban
  • Value Stream Mapping
  • OEE
  • Las 5Ss
  • Pull/Push System
  • Identificación de tecnologías estratégicas y desarrollo de proveedores

 

Sistemas Push/Pull

 

Es muy importante plantearse qué va a activar el botón de producción de cada célula de trabajo. ¿Vamos a trabajar contra stock o vamos a trabajar contra demanda?

Los sistemas de atraer o pull y de empujar o push, son dos enfoques de gestión de operaciones. En el primero, los artículos se fabricarán o se comprarán en respuesta a la demanda. En el segundo, se fabricarán o se comprarán en base a lo que se planea o anticipa. Al final, no dejan de ser herramientas que forman parte de una planificación de producción para eliminar desperdicios, acortar los plazos de entrega y, finalmente, reducir costes.

En una fábrica multitecnológica, donde se combinan muchos procesos diferentes con proveedores cercanos y lejanos y con demandas de clientes previsibles e imprevisibles, es muy probable que sea necesario combinar ambos sistemas; simplemente hay que tenerlo definido y acotado para que no se nos disparen los stocks de manera descontrolada. 

 

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Dimensionamiento por Kanban

 

El método Kanban facilita el control del avance del trabajo en el contexto de una línea de producción. Conocidas como tarjetas visuales (kan significa visual, y ban tarjeta en japonés), consisten en una señal física, también puede ser electrónica, que informa a la célula de trabajo cuándo hay que fabricar, qué hay que fabricar, qué cantidad es necesaria y cuál es el destino de la misma. Puede ser, por ejemplo, una tarjeta que viaja con un embalaje, de manera que, cuando el material dentro de dicho embalaje/caja se consume, esa tarjeta vuelve al proveedor para que arranque la fabricación de nuevo.

Llamamos proveedor al proceso anterior a la célula de trabajo donde nos encontramos; puede estar dentro o fuera de nuestra fábrica. Los proveedores sólo fabrican el proceso posterior de demanda.

De esta manera, se reducen los inventarios de producto en curso, pero exige trabajar en la flexibilidad (tiempos de cambio, polivalencias, reducción de lotes…) de cada uno de los procesos de la cadena de suministro.

En la gestión de proyectos se pretende con esta metodología Kanban, por tanto, obtener el máximo rendimiento del flujo de trabajo de la empresa.  Esto es, hacer un seguimiento del tiempo de forma continua y evaluar el trabajo con precisión a fin de determinar el rendimiento, detectar los problemas y ajustar el flujo de trabajo en consecuencia.

Además, gracias a este método Kanban se consigue una mejora de la agilidad de los equipos de trabajo que saben en todo momento qué deben hacer sin depender de nuevas indicaciones.

Identificar los cuellos de botella

 

Es importante analizar cuál es el cuello de botella que puede formarse en una cadena de producción. Existen herramientas que se pueden implementar para que la cadena valor funcione bien y se acorte. La más importante es el value stream mapping.

El value stream mapping es una técnica de lean manufacturing que se utiliza para analizar y diseñar el flujo de materiales e información requerida para llevar un producto o servicio a un consumidor. Se trata de una herramienta muy potente y sencilla que sirve para representar gráficamente el estado actual y futuro del sistema de producción.

Se elabora un mapa de la cadena de valor donde se representan los días de stock que hay acumulados en cada punto de la cadena necesaria para producir un producto concreto. De esta manera, evidenciamos dónde es necesario trabajar para reducir dicha cadena. Es una visión global para ver todas las opciones que se necesitan para pasar de un estado a otro de la producción.

 

Fomentando la productividad

 

Hay dos técnicas que utilizamos para aumentar la productividad de una célula de trabajo concreta: las 5S y la medición del OEE.  

Las 5Ss es un modelo de gestión de origen japonés que permite lugares de trabajo mejor organizados y permanentemente ordenados para lograr una mayor productividad. Las 5S requieren un trabajo fuerte de estandarización para que las células de producción estén a un nivel impecable de trabajo. Lo importante es establecer una dinámica de trabajo que mantenga las células ordenadas; siempre los mismos elementos y siempre en los mismos lugares. Una línea de trabajo debería acabar el día como lo ha empezado, debería dejar la máquina preparada para el siguiente ciclo.

Por otro lado, la medición del OEE permite identificar rápidamente las razones por las que una célula productiva no está utilizando su máxima capacidad.

El análisis OEE analiza la velocidad y tiempo de trabajo de una célula en base a las horas disponibles de dicha célula, su rendimiento, y su utilización para hacer frente a retrabajos por razones de calidad. Discreteando en estas familias seremos capaces de centrar nuestros esfuerzos en diferentes líneas de trabajo para optimizar su utilización.

 

Identificación de tecnologías estratégicas y alineamiento con los proveedores.

 

¿Somos nosotros mismos la mejor opción para realizar un proceso concreto? Cuando un proceso no nos posiciona o diferencia, es muy probable que podamos encontrar un proveedor especializado en dicho proceso que nos haga ahorrar costes y con el que podamos ganar flexibilidad en nuestra cadena de suministro y, de esta manera, mejorar nuestro servicio de cara al cliente.

Trabajar alineado con un proveedor nos va a permitir utilizar consignas, reducir los gastos de mantenimiento, los potenciales problemas de seguridad dentro de nuestras instalaciones, los gastos fijos y variables…

 

Apoyándose en la tecnología

 

En los últimos años estamos viendo cómo muchas tecnologías, que estaban en proyecto de desarrollo, han llegado a ser accesibles y de fácil uso, permitiendo, principalmente, mejorar la comunicación y tener información en tiempo real de los consumos de nuestros clientes para mantener informada a la cadena de suministro.

Sistemas como el Lean Kanban digital o las tarjetas RFID, unidos a plataformas vía web, nos están permitiendo ganar en velocidad y fiabilidad en el manejo de la información.

Además una vez que se alcanzan ciertos niveles de confianza, es posible automatizar los pedidos de compras y la facturación, ahorrando en gastos administrativos.

En este sentido, la aplicación de las técnicas lean nos permite el uso de métodos ágiles en la gestión de la empresa para mejorar todos los procesos en la creación, puesta en marcha y desarrollo de la compañía y sus equipos, evitando desperdicios y usando al máximo los recursos disponibles. Así, se mejoran constantemente los procesos para obtener cada vez resultados más eficientes.

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