El blog de Agui

Consecuencias de un mal etiquetado y trazabilidad

Posted by AGUI on 24-abr-2019 10:55:29

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El correcto etiquetado y la trazabilidad se han convertido en aspectos logísticos claves en la industria. Su función es doble; por un lado, abarca funciones internas de optimización de procesos y, por otro lado, funciones externas de identificación una vez que el producto haya salido de la empresa.

Etiquetado

 El etiquetado debe contener la máxima información posible de la manera más sintetizada. Los datos que nunca pueden faltar en una etiqueta industrial óptima son las siguientes:

  • Nombre del producto
  • Código del producto de cliente, para facilitar la labor de importación del cliente
  • Código del producto interno, para facilitar la gestión de exportaciones de la empresa
  • Nombre del cliente
  • Nombre del fabricante
  • Número de pedido y número de línea del pedido
  • Número de orden de fabricación
  • Fecha de montaje
  • Nº de operario de montaje
  • Validación del operario del control de calidad (OK / NO OK)

Este etiquetado debe contener todos los datos para que el producto fabricado pueda ser trazable.

La trazabilidad consiste en poder identificar y registrar el histórico de cada producto a lo largo de la cadena de suministros estandarizando procedimientos técnicos. De esta manera se puede conocer siempre el foco del error de una pieza que ha salido defectuosa.

 

Invertir en la trazabilidad de un producto sale rentable

Históricamente, únicamente invertían dinero y tiempo en la trazabilidad los sectores exigidos por una norma, como es la industria alimentaria, química, medicina, etc… A posteriori, se ha demostrado que conocer el foco de error rentabiliza fácilmente el tiempo dedicado a descifrar el origen del error. Esta es solo una de las ventajas que permite el correcto etiquetado y registro de los productos fabricados.

 

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Gestión de almacenes

Tres fijaciones: Todo identificado, todo en el lugar que le corresponda (bien por gestión aleatoria o fija) y siempre que se pueda utilizando FIFO.

En caso de que internamente se decida trabajar con FIFO (First In, First Out), la propia gestión interna del stock queda en mano de la correcta identificación del material. Si a nivel de etiquetado es imposible diferenciar la antigüedad del material en el almacén, no se podrá realizar un FIFO correcto. Económicamente se puede incurrir en pérdidas no esperadas, ya que partidas de material quedarán obsoletas cuando no se había previsto así.

En el caso de modificaciones acordadas con el cliente, el etiquetado del material del almacén también es sustancial: si no se ha hecho una gestión correcta del etiquetado y registro, todo aquel material del que no se tenga registro se convertirá en desperdicio, ya que no se podrá tener en cuenta a la hora de negociar la modificación del producto con el cliente.

 

Eficiencia de procesos internos

Para conseguir un proceso eficiente de fabricación, es necesario que todos los componentes internos estén correctamente identificados. De nada vale dedicar tiempo al diseño de un flujo de fabricación óptimo, si no se van a identificar correctamente los componentes que participaran en él.

La facilidad visual en la identificación del etiquetado puede convertirse clave en procesos internos de fabricación. Una técnica común en industrias de automoción consiste en distinguir el etiquetado por colores según el proceso en el que se vayan a usar los componentes. Así, se evitan problemas de confusión entre componentes similares.

Por ejemplo en sistema kanban de identificación del material que se mueve dentro del proceso productivo, podríamos identificar de un mismo color las piezas que van a una célula de trabajo común. Esto ayudaría a las personas que transportan el material entre procesos a saber a dónde va cada cajera sin necesidad de leer el código, y solamente tener que hacerlo una vez que está en la célula de trabajo.

 

Controles de validación: etiquetado final

Se debe intentar validar el etiquetado final a través de la automatización de la última fase de fabricación. En esta última fase se deberán realizar las comprobaciones necesarias del estado de la pieza, así como del etiquetado. Es importante que sólo cuando estos dos aspectos estén asegurados y comprobados se realice la validación impresa.

Por tanto, es indispensable establecer y respetar un proceso de trabajo estandarizado para que la validación del producto final esté asegurada. Ese etiquetado final valida al cien por cien el estado de la pieza; la etiqueta es la confirmación de que la pieza es correcta.

El proceso de etiquetado ya no es sólo un proceso de identificación, sino que se convierte, además, en un sistema de verificación que asegura que las piezas salen de la fábrica correctamente y queda grabado su histórico de fabricación.

Existen técnicas, cada vez más extendidas en las cadenas de montaje, que guían al operario durante las fases de montaje de manera que éste coja y monte la pieza correcta en el momento y lugar adecuado. Esto se suele hacer a través de células inteligentes de trabajo que van indicando al operario cada fase del montaje y que únicamente cuando éste ha terminado y todos los componentes están en su lugar, imprimen la etiqueta identificativa.

 

Evolución del etiquetado

En los últimos años estamos asistiendo a una rápida evolución en el etiquetado de componentes en empresas de diferentes sectores industriales.

Está habiendo una evolución de la etiqueta propia a la compartida, y de la pasiva a la conectada.

Ya llevamos años viendo como las etiquetas utilizadas son acordadas por las diferentes empresas que las van a leer en la cadena de suministros; esto no es nuevo. El siguiente paso fue añadir códigos de barras y códigos QR para conectar la etiqueta a nuestro sistema de gestión de almacenes; nada nuevo tampoco.

Pero además en estos últimos años estamos asistiendo a la evolución hacia la etiqueta RFID que es capaz de comunicarse con un sistema de antenas y a su vez con el sistema de gestión de almacenes, sin la intervención de personas. Y poco a poco iremos dotando a las etiquetas de más y más funcionalidades como la geolocalización que nos permitan saber exactamente dónde está una mercancía concreta en su tránsito en barco o en camión hacia otro país, sistemas de comunicación para robots autónomos de transporte de mercancías, comunicación con aplicativos móviles o sistemas de visión artificial…

Nueva llamada a la acción